"СБ": "Почему ОАО «Ивацевичдрев» не вошло в холдинг и обходится без сторонней помощи"

Журналисты "Беларусь сегодня" побывали на ОАО "Ивацевичдрев":

Полная версия статьи доступна по ссылке

Первый среди равных

Почему ОАО «Ивацевичдрев» не вошло в холдинг и обходится без сторонней помощи

Модернизация девяти крупнейших деревообрабатывающих предприятий страны обошлась бюджету более чем в миллиард долларов. На эти средства у ведущих мировых производителей было закуплено самое современное оборудование. Переоснащение позволило кратно нарастить производственные показатели отрасли. Объемы переработки древесины увеличились более чем вдвое: с 5,2 млн куб. м в 2006 году до 11 млн куб. м в 2017–м. Выручка на одного работающего возросла с 2 тыс. до 46 тыс. руб. Глубина переработки древесины — с 38,5% до 80 и должна достичь 90%, в полтора раза вырос экспорт — такие цифры приводил в начале года председатель концерна «Беллесбумпром» Юрий Назаров.
 

Но считать итоги модернизации абсолютным успехом пока не позволяют, в частности, финансовые результаты. Не секрет, что большинство предприятий были переданы в управление Банку развития и затем объединены в холдинг. Фактически это было признанием того, что после модернизации они оставались проблемными и самостоятельно выйти из этого состояния не могли. Сказанное не относится к ОАО «Ивацевичдрев», которое было в перечне модернизированных, но не вошло ни в проблемный список, ни в холдинг: справляется самостоятельно. Как работает завод стоимостью более 150 млн евро?
 

Краткую экскурсию по нему для корреспондента Издательского дома «Беларусь сегодня» провел заместитель генерального директора по производству Максим Соляник, который на предприятии с 2006 года и в модернизации участвовал непосредственно.
 

Начинаем с «лесобиржи» — так заводчане называют площадку для хранения сырья. Оно поступает из лесхозов, часть закупается на реальной бирже, часть — с собственного лесопункта. Огромные штабеля древесных стволов по периметру окружены вышками с лафетными стволами, противопожарными брандспойтами. Здесь хранится и сортируется до 40 тысяч кубометров древесины: запас примерно на месяц. Предприятие работает непрерывно, круглые сутки, круглый год.

Остановки предусмотрены лишь на время регулярного обслуживания раз в 10 — 12 дней. Именно сегодня настало время сушильного комплекса, оборудование которого необходимо очищать из соображений противопожарной безопасности. Работы продлятся не более 8 часов. На профилактике и линия по производству древесно–стружечной плиты. Поражают ее размеры (около 300 метров в длину) и чистота огромного цеха: полы сверкают плиткой, как в гипермаркете.

Произведенная здесь плита охлаждается на веерном охладителе и складируется в огромные пачки, а непосредственно перед ламинированием шлифуется и калибруется. Лишь около 20 процентов ДСП продается в таком виде, по желанию потребителей, 80 процентов — ламинируется.

Две линии работают и сейчас, для этого создан необходимый задел. Ламинирование — это покрытие плиты пленкой, под прессом, при определенной температуре и выдержке: мебельная поверхность обретает прочность и блеск. Смолы производит собственный цех. Пленка же получается из специальной бумаги после ее пропитки тем или иным сортом смолы и красителя. Аппаратчик пропитки Юрий Дрик сейчас занят склеиванием очередного рулона бумаги.
 

Наблюдая за манипуляциями оператора, Максим Соляник называет мне потенциал технологических возможностей предприятия: «более 100 декоров, 10 видов тиснений и как минимум 20 видов плиты разной толщины... Если эти варианты перемножить, получим десятки тысяч наименований продукции».
 

Готовые плиты оказываются на автоматизированном складе: операторы погрузчиков находят нужную партию, считывая штрих–коды. На площадке за воротами склада погрузки постоянно дожидаются несколько фур. В будни их бывает до 40: в совокупности они и забирают около тысячи кубометров плиты, которые предприятие производит за сутки. За год соответственно (вычитаем остановки на профилактику) — до 300 тысяч. Эта плита отвечает самым жестким европейским требованиям к химической безопасности. Если прежде сбыт был ориентирован на Россию, то сейчас до 70 — 80 процентов продукции продается в странах Европы, на жестко конкурентном рынке.

Вот и ответ на вопрос, который постоянно у меня возникал... Почему на некоторых грузовиках можно видеть знакомую надпись «Ивацевичдрев», а на производственных корпусах — другую: by span? Под этим брендом, зарегистрированной торговой маркой, производителя узнают за границей. Мебель собственного производства продается под другой — MySTAR.

Пока рано говорить, что проблемный период преодолен окончательно. Да, предприятие самостоятельно обслуживает долги, то есть возвращает инвестированные в модернизацию деньги. Но, как признается Максим Соляник, на погашение основного долга и процентов по нему приходится отдавать почти всю прибыль. Принципиально, что предприятие в состоянии отдавать. Этот и следующий годы — самые сложные в этом отношении.

Залогом того, что трудности будут преодолены, служит заключение инвестиционного соглашения с компанией Polipol Holding gmbh, одним из ведущих производителей мягкой мебели в Европе. Соглашение было заключено в Кельне, его подписали председатель концерна «Беллесбумпром» Юрий Назаров и владелец компании Polipol Герд Хеммерлинг, который обещал, что «в Ивацевичах будет строиться самое современное в Европе мебельное предприятие». Оно появится по соседству с действующим заводом, который обеспечит новостройку сырьем, и создаст 1.200 новых рабочих мест — больше, чем в «Ивацевичдрев» работает сейчас.

Полная версия статьи доступна по ссылке

<< Все новости и акции